链轮渗碳层深度分布模型建立：
链轮工作时，齿面为接触区域，主要受摩擦及压应力的作用，齿根受弯曲应力的作用，因此，齿面的失效主要表现为接触疲劳损坏，如点蚀、剥落等;面齿根失效则表现为轮齿的折断，即所谓的弯曲疲劳损坏。
硬齿面齿轮采用渗碳淬火使表面硬化，提高齿面的接触疲劳强度:和弯曲疲劳强度。由于齿轮的接触疲劳失效和弯曲疲劳失效机理不同，对表面硬化层深度的要求也不同，即要求齿面与齿根分别有最佳的渗碳层深度。目前，硬齿面齿轮渗碳淬火工艺由于不能实现沿齿面按需要分布硬化层深度的条件，所以，关于齿轮理想渗碳层的研究，往往限于齿面节点处所需要的最薄的渗碳层深度和齿根处所需要的最厚的渗碳层深度。应用中，渗碳层深度常以满足接触疲劳强度为前提，兼顾齿根的弯曲疲劳强度而定。因此，实际生产中齿轮渗碳层深度的确定，一般遵循: 比最高接触强度要求的有效硬化层深度浅，而比最高弯曲疲劳强度要求的有效硬化层深度深的原则。这样的渗碳层深度分布，对整个齿轮的结构强度来说，虽然是合理的，但没有同时满足齿轮不同部位不同渗碳层深度的要求，硬齿面齿轮采用“渗碳一温挤”技术加工的目的之一，是实现齿轮表而渗碳层深度从齿顶到齿根能够按照实际工作特性需要来分布。在实现这一目的时，首先要有明确的目标，而目前缺乏这样的目标，因此有必要讨论硬齿面合理的渗碳层分布模型。